Ultrasonic W elding D esign P rinciples
1. penyelidikan dasar desain
Untuk mencapai hasil pengelasan yang baik, faktor-faktor yang harus diperiksa adalah sebagai berikut:
§ Persyaratan sambungan yang kuat
§ Apakah pengelasan penuh-ketat diperlukan?
§ Apakah akan mengizinkan kain melimpah
§ Selidiki plastisitas plastik resin. Bahan mana yang dapat memenuhi persyaratan desain produk dan memenuhi persyaratan dasar yang cocok untuk pemrosesan ultrasonik.
§ Persyaratan penampilan produk
§ Lokasi dan bentuk bersama
§ Dirancang dengan benar berikutnya, harus dapat memperbaiki shell selama proses pengelasan
§ Apakah kepala pengelasan digunakan untuk mengirimkan energi ultrasonik sebelum fokus desain sambungan las
2. pengelasan fokus desain bagian
Didesain untuk dapat mentransmisikan energi ultrasonik
Jika permukaan pengelasan memiliki jarak tertentu dari permukaan kontak kepala pengelasan ultrasonik, anggota shell harus cukup keras untuk mengirimkan energi ultrasonik. Plastik lunak tidak dapat mengirimkan energi dengan andal. Ketebalan dinding cangkang harus memadai untuk mencegah deformasi area yang dilas. Dinding tipis mudah untuk dilas. Kekuatan mekanis dalam proses putus.
(1) Sudut dan tepi lasan
Semua sudut dan tepi harus bulat, dan ujung yang tajam dapat mengakumulasi energi ultrasonik dan menyebabkan retak atau pengelasan yang tidak perlu.
(2) Potensi masalah desain produk
Bagian yang melampaui tubuh, seperti tulang rusuk, braket, stud, rentan terhadap kerusakan karena getaran atau terlalu panas selama pengelasan ultrasonik. Selain itu, objek bawaan lainnya seperti pegas atau kabel juga merupakan penyebab efek pengelasan. Singkatnya, tepi dan sudut yang halus, amplitudo kecil, dan waktu pengelasan yang singkat dapat mencapai hasil pengelasan terbaik. Jika perlu, gel silika dapat digunakan untuk melindungi getaran dari komponen elektronik, pegas, dll.
(3) kondisi pengelasan lasan
Idealnya, kedua cangkang harus pas dan tidak tergelincir selama proses pengelasan. Anastomosis yang ideal adalah bahwa keduanya dapat terikat erat oleh kekuatan eksternal tetapi tidak terlalu ketat. Kesenjangan ideal adalah 0,05 hingga 0,1 mm. Tergantung pada ukuran lasan, perbedaan ketinggian antara dua lasan setidaknya 1,0 mm.
Gap yang direkomendasikan a = 0,025 ~ 0,05mm; b = mnt. 1.0mm
(4) transfer energi harus seragam
Desain sambungan mempengaruhi keseragaman transfer energi. Secara umum, belokan, bevel, atau bukaan pada jalur transfer energi mengurangi intensitas gelombang ultrasonik yang ditransmisikan ke permukaan las.
Area X pada gambar cenderung rentan disolder atau disolder.
(5) posisi permukaan sambungan
Kondisi terbaik adalah bahwa permukaan sambungan semuanya pada ketinggian yang sama dan sejajar dengan permukaan kepala las. Jika ini bukan masalahnya, karena jarak dari permukaan sambungan ke permukaan kepala las berbeda, mudah untuk memiliki pengelasan yang tidak rata.
Pada gambar, jarak antara L1 dan L2 tidak sama, dan permukaan a tidak sejajar dengan permukaan kepala pengelasan, dan hilangnya energi yang ditransmisikan ke permukaan kontak dari dua cangkang ditunjukkan.
(6) lasan dan permukaan kontak kepala lasan
Kondisi terbaik adalah bahwa permukaan kontak cangkang dan tanduknya besar dan datar, dan permukaan tanduknya dapat berkontur sebagian. Jika permukaan tanduk lebih kecil dari permukaan sambungan, meskipun pengelasan masih dapat dicapai, sebagian energi mungkin tidak ditransmisikan ke permukaan sambungan, dan perlu untuk meningkatkan tekanan untuk mencapai efek pengelasan yang baik, tetapi meningkatkan tekanan turun dapat menyebabkan lekukan pada permukaan lasan. Permukaan yang dipoles atau tidak rata sangat rentan terhadap lekukan kepala las, dan penambahan cetakan PE mengurangi lekukan.
Bagian cangkang yang bersentuhan dengan tanduk harus sebesar permukaan kontak tanduk, misalnya, harus selebar mungkin.
