Analisis proses kerja mesin las harness kawat ultrasonik
Proses pengelasan mesin las harness kawat ultrasonik
Perakitan mesin las harness kawat ultrasonik terutama terdiri dari kepala pengelasan, blok penghubung landasan, blok atas landasan dan modul polimerisasi. Selama pengelasan, garis-garis tersebut disusun secara vertikal dan dipasang ke blok penghubung landasan. Setelah sakelar kaki, modul polimerisasi bergerak menuju blok atas landasan, dan blok penghubung landasan bergerak ke bawah bersama dengan blok atas landasan, menekan garis dengan erat di area pengelasan, sambungan pengelasan menghasilkan getaran dan mentransfer energi ke kawat tembaga , agar kabel pengikat dilas menjadi satu. Selama pengelasan, kecuali getaran sambungan las, kepala alat lainnya diam. Saat pengelasan selesai, modul polimer ditarik, blok atas landasan ditarik, dan blok penghubung landasan naik untuk melepaskan harness. Karena sambungan las bergetar dan kepala alat lainnya diperbaiki, untuk mencegah pembentukan pengelasan antara setiap kepala alat dan sambungan las dari kerusakan mesin las, celah 0,025mm tersisa antara permukaan kepala pengelasan dan permukaan bawah modul polimerisasi, sisi blok atas landasan dan sisi blok penghubung landasan, sehingga sambungan las tidak dapat bersentuhan dengan kepala alat lain. Celah ini tidak boleh dibiarkan di antara puing-puing seperti tembaga, jika tidak pengelasan akan menyebabkan korosi permukaan kerja kepala alat, kerusakan serius pada papan sirkuit. Karena getaran ultrasonik dihasilkan oleh kepala pengelasan, energinya oleh kepala pengelasan diteruskan ke blok landasan, jadi semakin dekat dengan kepala pengelasan, semakin besar energi dan energi yang diturunkan dari atas, jadi harus berani garis ketika garis ditempatkan di bagian bawah, dekat dengan kepala pengelasan, garis halus di putar vertikal ke atas, untuk mendapatkan energi besar, ini dapat membuat garis tebal untuk mencegah pengelasan atau pengelasan. Penjajaran vertikal dapat mencegah pengelasan samping dan memastikan kualitas pengelasan.
Persyaratan penempatan kawat las ultrasonik
Saat melakukan pengelasan ultrasonik, perlu untuk mengatur parameter yang relevan, seperti: area penampang kawat, kesejajaran kawat, tekanan, jarak pengelasan, amplitudo, lebar, tekanan, energi dan sebagainya. Selama proses pengelasan, kabel harus tumpang tindih secara vertikal, dan garis penampang besar harus berada di dekat kepala alat las di bawah, sehingga pengelasan menjadi penuh. Konduktor harus ditempatkan dekat dengan permukaan landasan, berdekatan satu sama lain, agar cukup kuat setelah pengelasan; Panjang tumpang tindih konduktor umumnya diatur pada 13 ~ 15 mm, panjang tumpang tindih terlalu pendek dan kekuatan pengelasan tidak mudah dijamin, panjang tumpang tindih terlalu panjang dan ujung pengelasan mudah melengkung, yang tidak nyaman untuk prosedur selanjutnya. Tidak ada oksidasi, putus kawat, cacat dan pelelehan lapisan isolasi yang diperbolehkan pada permukaan pengelasan.
Empat parameter penting dan keunggulan pengelasan ultrasonik
1) Amplitudo: dalam arah getaran, jarak maksimum dari titik awal getaran, satuannya adalah mikron. Selama pengelasan, mereka berinteraksi satu sama lain, yang secara langsung mempengaruhi kualitas pengelasan jalur. Garis yang berbeda memiliki Pengaturan yang berbeda.
2) Lebar: jarak antara permukaan modul polimerisasi dan permukaan relatif blok penghubung landasan selama pengelasan dalam milimeter, dan ukurannya menentukan Lebar pengelasan.
3) Tekanan pada kawat tembaga di area pengelasan yang dilakukan oleh blok atas landasan, ukurannya terkait dengan Tekanan udara, dan arah aksi tegak lurus dengan arah getaran, satuannya pound / inci persegi.
4) Dalam proses pengelasan, Energi total yang dikeluarkan oleh mesin las berada dalam joule. Artinya, ketika energi yang dilepaskan selama pengelasan mencapai nilai yang ditetapkan, pengelasan selesai.
Pengelasan ultrasonik memiliki keunggulan uniknya:
(1) kekuatan fusi tinggi, konduktivitas pengelasan lebih unggul, koefisien resistansi sangat rendah atau hampir nol; (2) bahan pengelasan tidak cair, bukan karakteristik konduktor yang rapuh; (3) waktu pengelasan singkat, efisiensinya sangat meningkat, cepat, hemat energi; (4) proses pengelasan yang stabil, deteksi dan kontrol online; (5) tidak membutuhkan gas, solder, fluks; 6 pengelasan tanpa percikan api, asap, baik perlindungan lingkungan dan keamanan; Tingkatkan kualitas pengelasan, pastikan keandalan kinerja konduktor produk.
