Analisis Proses Kerja Mesin Las Kawat Ultrasonik
Ultrasonik kawat harness proses pengelasan mesin las
Perakitan mesin las memanfaatkan kawat ultrasonik terutama terdiri dari kepala pengelasan, landasan menghubungkan blok, landasan blok atas dan modul polimerisasi. Selama pengelasan, garis-garis diatur secara vertikal dan melekat pada blok penghubung landasan. Setelah saklar kaki, modul polimerisasi bergerak menuju blok atas landasan, dan blok penghubung landasan bergerak ke bawah bersama-sama dengan blok atas landasan, menekan garis dengan erat di area pengelasan, sambungan las menghasilkan getaran dan mentransfer energi ke kawat tembaga , sehingga harness kawat dilas bersama. Selama pengelasan, kecuali getaran sambungan pengelasan, kepala alat lainnya masih. Ketika pengelasan selesai, modul polimer menarik kembali, blok atas landasan menarik kembali, dan blok menghubungkan landasan naik untuk menghapus harness. Karena sambungan las bergetar dan kepala alat lainnya diperbaiki, untuk mencegah pembentukan las antara masing-masing kepala alat dan sambungan las dari kerusakan mesin las, celah 0,025mm tertinggal antara permukaan kepala las dan permukaan bawah modul polimerisasi, sisi blok atas landasan dan sisi blok penyambung landasan, sehingga sambungan pengelasan tidak dapat menyentuh kepala alat lainnya. Kesenjangan ini tidak boleh dibiarkan di antara puing-puing seperti tembaga, jika tidak pengelasan akan menyebabkan korosi permukaan kerja pahat, kerusakan serius pada papan sirkuit. Karena getaran ultrasonik dihasilkan oleh kepala pengelasan, energinya adalah oleh kepala pengelasan dilewatkan ke blok landasan, sehingga semakin dekat dengan kepala pengelasan, semakin besar energi dan energi diturunkan dari pada, jadi harus berani garis ketika garis ditempatkan di bagian bawah, dekat dengan kepala pengelasan, garis halus pada gilirannya secara vertikal ke atas, untuk mendapatkan energi besar, ini dapat membuat garis tebal untuk mencegah pengelasan atau pengelasan. Perataan vertikal dapat mencegah pengelasan samping dan memastikan kualitas pengelasan.
Persyaratan penempatan kawat las ultrasonik
Saat melakukan pengelasan ultrasonik, perlu untuk mengatur parameter yang relevan, seperti: area bagian kawat, pelurusan kawat, tekanan, jarak pengelasan, amplitudo, lebar, tekanan, energi, dan sebagainya. Selama proses pengelasan, kabel harus secara vertikal tumpang tindih, dan garis bagian besar harus dekat kepala alat pengelasan di bawah ini, sehingga membuat pengelasan penuh. Konduktor harus ditempatkan dekat dengan permukaan landasan, berdekatan satu sama lain, sehingga cukup kuat setelah pengelasan; Panjang tumpang tindih konduktor umumnya ditetapkan pada 13 ~ 15 mm, panjang tumpang tindih terlalu pendek dan kekuatan pengelasan tidak mudah untuk dijamin, panjang tumpang tindih terlalu panjang dan ujung pengelasan mudah menjadi bengkok, yang tidak nyaman untuk prosedur selanjutnya. Tidak ada oksidasi, putus kawat, cacat dan melelehnya lapisan isolasi yang diizinkan pada permukaan pengelasan.
Empat parameter penting dan keunggulan pengelasan ultrasonik
1) Amplitudo: dalam arah getaran, jarak maksimum dari titik awal getaran, satuan adalah mikron. Selama pengelasan, mereka berinteraksi satu sama lain, yang secara langsung mempengaruhi kualitas pengelasan jalur. Baris yang berbeda memiliki Pengaturan yang berbeda.
2) Lebar: jarak antara permukaan modul polimerisasi dan permukaan relatif dari blok penghubung landasan selama pengelasan adalah dalam milimeter, dan ukurannya menentukan Lebar pengelasan.
3) Tekanan pada kawat tembaga di daerah pengelasan dilakoni oleh blok atas landasan, ukurannya berhubungan dengan Tekanan udara, dan arah aksi tegak lurus terhadap arah getaran, unitnya adalah pound / inci persegi.
4) Dalam proses pengelasan, Energi total yang dilepaskan oleh mesin pengelasan ada di joule. Yaitu, ketika energi yang dilepaskan selama pengelasan mencapai nilai yang ditetapkan, pengelasan selesai.
Pengelasan ultrasonik memiliki keunggulan unik:
◆ Kekuatan fusi tinggi, konduktivitas pengelasan lebih unggul, koefisien resistansi sangat rendah atau hampir nol;
◆ Bahan pengelasan tidak cair, bukan karakteristik konduktor yang rapuh;
◆ Waktu pengelasan singkat, efisiensi sangat meningkat, cepat, hemat energi;
◆ Proses pengelasan yang stabil, deteksi dan kontrol online;
◆ Tidak membutuhkan gas, solder, fluks; 6 pengelasan tanpa percikan api, asap, perlindungan dan keselamatan lingkungan; Meningkatkan kualitas pengelasan, memastikan keandalan kinerja konduktor produk.
