Teknologi Pengelasan Harness Kawat Ultrasonik
1. Perbedaan kepala las: Ada dua jenis struktur kepala las, satu adalah kepala las integral; yang lainnya adalah kepala las split. Keuntungan dari kepala las split adalah biaya penggantiannya rendah, dan teknologinya tidak sebagus kepala las keseluruhan; semuanya relatif, teknologi kepala las secara keseluruhan lebih baik, tetapi kerugiannya adalah biaya penggantiannya tinggi.
2. Perbedaan tekstur: Ada dua jenis tekstur, satu garis lurus; yang lainnya retikulasi. Garis lurus lebih bermanfaat untuk energi akselerasi yang diperkenalkan oleh ultrasound. Untuk struktur wire harness yang longgar, pola grain dan mesh lurus dapat menjamin kualitas pengelasan. Saat perlengkapan dan kepala las meluncur, jaring menunjukkan beberapa kelemahan: mudah untuk menjepit kawat.
3. Perbedaan dalam komponen dan struktur energi akustik: Altrasonic mengadopsi struktur transduser plus kepala las titanium plus nozzle las, tanpa klakson, dan metode pemasangannya mengadopsi pemasangan ujung wajah plus simpul tambahan. Keuntungannya adalah ukurannya yang kecil, tetapi kerugiannya adalah bentuk kepala las titanium yang aneh. Saat kepala las rusak, sulit untuk merakit dan membongkar.
Peralatan las harness kawat ultrasonik:
Amplitudo: Penentuan amplitudo pertama-tama didasarkan pada sifat mekanik material yang akan dilas. Semakin lembut bahannya, semakin rendah amplitudo yang dibutuhkan. Kedua, menurut luas penampang kawat yang dilas, semakin besar luas penampang, semakin tebal ketebalan las. Mengingat gelombang ultrasonik dalam arah pengelasan Atenuasi, sehingga semakin besar luas penampang, semakin tinggi amplitudo. Untuk mesin yang sama, saat mengelas wire harness 3mm² dan 25mm², parameter amplitudo pada dasarnya berbeda sekitar 30 persen (jadi jika peralatan ultrasonik tidak memiliki fungsi amplitudo yang dapat disesuaikan secara terus menerus, bagaimana cara beradaptasi dengan pengelasan wire harness?).
Tekanan: Semakin besar luas penampang, semakin tinggi tekanan pengelasan. Peralatan yang baik dikontrol secara digital melalui katup elektro-proporsional.
Lebar Solder: Menurut standar IPC, rasio lebar simpul dengan ketebalan antara 1:1 dan 2:1. Semakin besar luas penampang, semakin dekat lebar dan ketebalan simpul menjadi 2:1. Jadi ketika kita mendapatkan produk wire harness, tentukan dulu lebar las sesuai aturan ini; kemudian tentukan perkiraan tinggi pengelasan sesuai dengan lebarnya. Mesin las berkualitas tinggi menggunakan motor stepper atau motor servo untuk mengatur lebar las.
Waktu pengelasan dan energi pengelasan harus ditentukan dengan percobaan pengelasan sesuai dengan luas penampang kawat yang dilas.
