Analisis proses kerja mesin las ultrasonic wire harness
Ultrasonic kawat harness mesin las proses pengelasan:
Perakitan mesin las harness kawat ultrasonik terutama terdiri dari kepala pengelasan, blok penghubung landasan, blok atas landasan dan modul polimerisasi. Selama pengelasan, garis-garis diatur secara vertikal dan melekat pada blok penghubung landasan. Setelah sakelar kaki, modul polimerisasi bergerak menuju blok atas landasan, dan blok penghubung landasan bergerak ke bawah bersama dengan blok atas landasan, menekan garis dengan erat di area pengelasan, sambungan las menghasilkan getaran dan mentransfer energi ke kawat tembaga, sehingga kawat harness dilas bersama. Selama pengelasan, kecuali getaran sambungan las, kepala alat lainnya diam. Ketika pengelasan selesai, modul polimer ditarik, blok atas landasan ditarik, dan blok penghubung landasan naik untuk melepas harness. Karena sambungan las bergetar dan kepala alat lainnya diperbaiki, untuk mencegah pembentukan pengelasan antara setiap kepala alat dan sambungan las merusak mesin las, celah 0,025mm tersisa antara permukaan kepala las dan permukaan bawah modul polimerisasi, sisi blok atas landasan dan sisi blok penghubung landasan, sehingga sambungan las tidak dapat bersentuhan dengan kepala alat lain. Kesenjangan ini tidak boleh dibiarkan di antara puing-puing seperti tembaga, jika tidak pengelasan akan menyebabkan korosi permukaan kerja kepala alat, kerusakan serius pada papan sirkuit. Karena getaran ultrasonik dihasilkan oleh kepala pengelasan, energinya adalah oleh kepala pengelasan diteruskan ke blok landasan, sehingga semakin dekat dengan kepala pengelasan, semakin besar energi dan energi diturunkan dari atas, jadi harus garis tebal ketika garis ditempatkan di bagian bawah, dekat dengan kepala pengelasan, garis halus pada gilirannya secara vertikal ke atas, untuk mendapatkan energi besar, ini dapat membuat garis tebal untuk mencegah pengelasan atau pengelasan. Penyelarasan vertikal dapat mencegah pengelasan samping dan memastikan kualitas pengelasan.
Persyaratan penempatan kawat las ultrasonik:
Ketika melakukan pengelasan ultrasonik, perlu untuk mengatur parameter yang relevan, seperti: area bagian kawat, penyelarasan kawat, tekanan, jarak pengelasan, amplitudo, lebar, tekanan, energi dan sebagainya. Selama proses pengelasan, kabel harus tumpang tindih secara vertikal, dan garis bagian besar harus berada di dekat kepala alat las di bawah, sehingga membuat pengelasan penuh. Konduktor harus ditempatkan dekat dengan permukaan landasan, berdekatan satu sama lain, agar cukup kuat setelah pengelasan; Panjang tumpang tindih konduktor umumnya diatur pada 13 ~ 15 mm, panjang tumpang tindih terlalu pendek dan kekuatan pengelasan tidak mudah dijamin, panjang tumpang tindih terlalu panjang dan ujung pengelasan mudah melengkung, yang tidak nyaman untuk prosedur selanjutnya. Tidak ada oksidasi, kawat putus, cacat dan peleburan lapisan isolasi yang diizinkan pada permukaan pengelasan.
Empat parameter penting dan keuntungan dari pengelasan ultrasonik:
1. Amplitudo: dalam arah getaran, jarak maksimum dari titik awal getaran, satuan adalah mikron. Selama pengelasan, mereka berinteraksi satu sama lain, yang secara langsung mempengaruhi kualitas pengelasan saluran. Garis yang berbeda memiliki Pengaturan yang berbeda.
2. Lebar: jarak antara permukaan modul polimerisasi dan permukaan relatif blok penghubung landasan selama pengelasan adalah dalam milimeter, dan ukurannya menentukan Lebar pengelasan.
3. Tekanan pada kawat tembaga di area pengelasan yang dilakukan oleh blok atas landasan, ukurannya terkait dengan Tekanan udara, dan arah tindakan tegak lurus terhadap arah getaran, unit ini adalah pound / inci persegi.
4. Dalam proses pengelasan, total Energi yang dikeluarkan oleh mesin las ada di joule. Artinya, ketika energi yang dilepaskan selama pengelasan mencapai nilai yang ditetapkan, pengelasan selesai.
Pengelasan ultrasonik memiliki keunggulan unik:
1. kekuatan fusi tinggi, konduktivitas pengelasan lebih unggul, koefisien resistansi sangat rendah atau hampir nol;
2. bahan pengelasan tidak cair, bukan karakteristik konduktor yang rapuh;
3. waktu pengelasan singkat, efisiensinya sangat meningkat, cepat, hemat energi;
4. proses pengelasan yang stabil, deteksi dan kontrol online;
5. tidak perlu gas, solder, fluks; 6 pengelasan tanpa percikan api, asap, baik perlindungan lingkungan maupun keamanan; Meningkatkan kualitas pengelasan, memastikan keandalan kinerja konduktor produk.
