Ultrasonic kawat harness pengelasan mesin pengelasan proses
Perakitan mesin pengelasan harness kawat ultrasonik terutama terdiri dari kepala pengelasan, blok penghubung landasan, blok atas landasan dan modul polimerisasi. Selama pengelasan, garis disusun secara vertikal dan melekat pada blok penghubung landasan. Setelah sakelar kaki, modul polimerisasi bergerak menuju blok atas landasan, dan blok penghubung landasan bergerak ke bawah bersama dengan blok atas landasan, menekan garis dengan erat di area pengelasan, sendi pengelasan menghasilkan getaran dan mentransfer energi ke kawat tembaga, sehingga kawat harness dilas bersama-sama. Selama pengelasan, kecuali getaran sendi pengelasan, kepala alat lainnya masih. Ketika pengelasan selesai, modul polimer menarik kembali, blok atas landasan menarik kembali, dan blok penghubung landasan naik untuk menghilangkan harness. Karena sendi pengelasan bergetar dan kepala alat lainnya diperbaiki, untuk mencegah pembentukan pengelasan antara setiap kepala alat dan sendi pengelasan dari merusak mesin las, celah 0,025mm dibiarkan di antara permukaan kepala pengelasan dan permukaan bawah modul polimerisasi, sisi blok atas landasan dan sisi blok penghubung anvil dan sisi blok penghubung anvil , sehingga sendi pengelasan tidak dapat menghubungi dengan kepala alat lain. Kesenjangan ini tidak boleh dibiarkan di antara puing-puing seperti tembaga, jika tidak pengelasan akan menyebabkan korosi permukaan kerja kepala alat, kerusakan serius pada papan sirkuit. Karena getaran ultrasonik diproduksi oleh kepala pengelasan, energinya adalah oleh kepala pengelasan diteruskan ke blok landasan, sehingga semakin dekat dengan kepala pengelasan, semakin besar energi dan energi diturunkan dari pada, jadi harus garis berani ketika garis ditempatkan di bagian bawah, dekat dengan kepala las, garis halus pada gilirannya secara vertikal ke atas , untuk mendapatkan energi besar, ini dapat membuat garis berani untuk mencegah pengelasan atau pengelasan. Perataan vertikal dapat mencegah pengelasan samping dan memastikan kualitas pengelasan.
Ultrasonic pengelasan persyaratan penempatan kawat
Ketika melakukan pengelasan ultrasonik, perlu untuk mengatur parameter yang relevan, seperti: area bagian kawat, keselarasan kawat, tekanan, jarak pengelasan, amplitudo, lebar, tekanan, energi dan sebagainya. Selama proses pengelasan, kabel harus tumpang tindih secara vertikal, dan garis bagian besar harus berada di dekat kepala alat pengelasan di bawah ini, sehingga membuat pengelasan penuh. Konduktor harus ditempatkan dekat dengan permukaan landasan, dekat satu sama lain, sehingga cukup kuat setelah pengelasan; Panjang tumpang tindih konduktor umumnya diatur pada 13 ~ 15 mm, panjang tumpang tindih terlalu pendek dan kekuatan pengelasan tidak mudah dijamin, panjang tumpang tindih terlalu panjang dan ujung pengelasan mudah menjadi melengkung, yang tidak nyaman untuk prosedur berikutnya. Tidak ada oksidasi, kawat istirahat, cacat dan lelehan lapisan isolasi diperbolehkan pada permukaan pengelasan.
Empat parameter penting dan keuntungan dari pengelasan ultrasonik
1) Amplitudo: dalam arah getaran, jarak maksimum dari titik awal getaran, unit adalah mikron. Selama pengelasan, mereka berinteraksi satu sama lain, yang secara langsung mempengaruhi kualitas pengelasan garis. Baris yang berbeda memiliki Pengaturan yang berbeda.
2) Lebar: jarak antara permukaan modul polimerisasi dan permukaan relatif blok penghubung landasan selama pengelasan dalam milimeter, dan ukurannya menentukan Lebar pengelasan.
3)Tekanan pada kawat tembaga di area pengelasan yang bertindak oleh blok atas landasan, ukurannya terkait dengan Tekanan udara, dan arah tindakan tegak lurus dengan arah getaran, unit ini berdebar / inci persegi.
4)Dalam proses pengelasan, total Energi yang dilepaskan oleh mesin las adalah joule. Artinya, ketika energi yang dilepaskan selama pengelasan mencapai nilai yang ditetapkan, pengelasan selesai.
Pengelasan ultrasonik memiliki keuntungan unik:
(1) Kekuatan fusi tinggi, konduktivitas pengelasan lebih unggul, koefisien resistensi sangat rendah atau hampir nol; (2) bahan pengelasan tidak cair, bukan karakteristik konduktor yang rapuh; (3) waktu pengelasan singkat, efisiensinya sangat ditingkatkan, cepat, hemat energi; (4) proses pengelasan yang stabil, deteksi dan kontrol online; (5) tidak memerlukan gas, solder, fluks; 6 pengelasan tanpa percikan api, asap, baik perlindungan lingkungan maupun keselamatan; Meningkatkan kualitas pengelasan, memastikan keandalan kinerja konduktor produk.
